Op 23 en 24 januari nodigden Agoria en Sirris een groep van 12 professionals uit de industrie uit, samen met 6 Fabrieken van de Toekomst, voor een bezoek aan 2 SEW Eurodrive fabrieken die een toonbeeld zijn van de internationale industrie 4.0 benchmark.

Een recent gepubliceerd onderzoek van een Duitse universiteit (kost: 250 miljoen euro) over interne fabriekslogistiek geeft drie sleuteltrends prijs voor toekomstige productiesuccessen:

  1. Volledig flexibele en modulaire fabrieken die nog complexere vraagprognoses kunnen behandelen dankzij verhoogd maatwerk. De modulariteit vereist een consequente decentralisatie van (meestal ERP-gelinkte) systemen om de onafhankelijkheid van de infrastructuur van het gebouw te behouden.
  2. Digitale simulatie van fabrieken en productieprocessen, om op ieder moment te weten wat we krijgen voor welk budget. Als een wijziging vereist is in een productiesysteem wordt een digitale simulatie op poten gezet om de gevolgen ervan in kaart te brengen.
  3. Paradigmawisseling in interne logistiek om te voorkomen dat dure productiesystemen overbodig worden bij technologische veranderingen. Bij automatiseringssystemen gebaseerd op transportbanden is de terughoudendheid vaak hoog om zelfs enkele lijnen van de PLC-code te wijzigen. Modulair, decentraal en systemen onafhankelijk van infrastructuur nemen dit obstakel weg.

De echte hype rond Industry 4.0 startte tijdens de Hannover Fair in 2011. Maar SEW begon zijn transitie naar het nieuwe fabrieksconcept zoals hierboven staat beschreven al in 2011.

De sleutelprincipes die SEW Eurodrive hanteerde, spitsten zich toe op de creatie van een fabriek met de hoogst mogelijk flexibiliteit waar mensen in het centrum van de waardeketen staan en baas blijven over de machines (en niet omgekeerd).

Deze ‘decentrale’ en ‘zelf-optimaliserende’ productiefilosofie ligt mijlenver van de ‘donkere, onbemande fabriek’ van het CIM-concept van de late jaren ’80 waar alle stappen tussen plannen en productie gecontroleerd moeten worden door een centrale computer.

Robots & machines worden gebruikt voor hun:

Mensen dragen bij door middel van hun:

  • Onvermoeibare nauwkeurigheid
  • Kracht
  • Reproductie vermogen
  • Uithouding
  • Intuďtie
  • Flexibiliteit

Nodig in een omgeving waar productielijnen een steeds groeiende variëteit aan producten vervaardigen.

Elke SEW Sm@rt Factory bestaat uit verschillende Sm@rt Factory Units die op hun beurt bestaan uit Sm@rt productiecellen. De productiecellen focussen op productoptimalisatie, coöperatief leiderschap, behendig problemen oplossen en de toepassing van lean concepten. Sm@rt Factory Unit is als een fabriek in een fabriek met gedecentraliseerde verantwoordelijkheid. Een logisch gevolg hiervan is dat leidinggevenden van Sm@rt Factory Unit geen bureau hebben. Integendeel, zij verblijven op de werkvloer.

Op het hoogste niveau van Sm@rt Factory worden de Cyber Physical Production Systems zo georganiseerd dat ze het Unit-niveau bekijken als een netwerk waarop je makkelijk productiemiddelen kan verbinden. Beschouw het als een printer die je thuis installeert en die meteen verbinding maakt met je privé Wifi-netwerk en gebruiksklaar is.

Op de tweede dag brachten we een bezoek aan de fabriek van Graben-Neudorf, een van de vijf SEW-fabrieken die de transformatie ondergaat naar het nieuwe Sm@rt Factory concept. De fabriek produceert dagelijks 2300 op maat gemaakte units.

Elk assembleereiland in de Grabenfabriek is uniek ontworpen met een focus op de vermindering van de assemblagetijd (de doorlooptijd is gedaald van 16u naar 8u!), verhoging van de flexibiliteit en ergonomie op de werkplaats. Principes van lean en industrie 4.0 worden gecombineerd door mobiele assembleerstations die autonoom hun werkstation kiezen. Een van de grootste voordelen is dat dringende bestellingen niet meer via de assemblagelijn gepusht moeten worden (en dus niet meer gecontroleerd moeten worden door een operator).

In de namiddag bezochten we de gloednieuwe ‘glazen fabriek’ van SEW in Haguenau-Brumath (Frankrijk) waar AC motors tot 7,5kW geproduceerd worden door middel van 26 assemblagelijnen die ondersteund worden door 37 AGV’s die meer dan 500 kilometer per dag afleggen.

Laat u inspireren

Bekijk hier inspirerende video’s van de ‘glazen fabriek’ in Brumath en van de ‘Industry 4.0 Graben Factory’.